Das Meisterstück


Rund 750.000 Aluminiumkoffer sind bei Touratech bislang gefertigt worden. Mit dem aktuellen Modell ZEGA Evo setzt das Unternehmen erneut Maßstäbe in Sachen Robustheit und Bedienkomfort. Wir werfen einen Blick auf die Entstehung eines erstaunlich komplexen Produkts.

Ganze neun Sekunden benötigte der Sieger der »ZEGA Evo Challenge«, um ein Paar der brandneuen Koffer vom Motorrad abzunehmen und sie wieder zu befestigen.

Touratech USA hatte den Wettbewerb im Rahmen der Touratech Rally 2019 veranstaltet, um zu zeigen, wie schnell und einfach sich die neuen ZEGA Evo handhaben lassen.
Wie relevant der Wert von neun Sekunden in der Reisepraxis ist, darüber lässt sich trefflich streiten. Nichtsdestotrotz steht er für eine Zeitenwende im Bau von Motorrad-Aluminiumkoffern. Denn mit dem neuen Einhängemechanismus ist es erstmals gelungen, den Komfort eines Quickmount-Systems mit der für ausgedehnte Offroadreisen erforderlichen Robustheit zu kombinieren. Und auch der Koffer selbst wurde in zahlreichen Punkten weiter verbessert.
»Wir haben alle unsere Erfahrungen aus 30 Jahren Alukofferbau und unzähligen Extremeinsätzen mit unseren Boxen im ZEGA Evo gebündelt«, sagt Jochen Schanz, der als Chief Operating Officer (COO) auch für alle Neuentwicklungen bei Touratech verantwortlich ist. »Erst dieser einzigartige Erfahrungsschatz macht es möglich, ein Produkt, das derart hohe Anforderungen an Maßhaltigkeit und Toleranz stellt, in der Großserie zu fertigen«, fügt er hinzu.
Neben dem Know-how der Entwickler ist die per­manente Weiterentwicklung des Maschinenparks die zweite wichtige Säule für den nachhaltigen Erfolg der Touratech Produkte. So auch beim ZEGA Evo, für dessen Fertigung Touratech Hightech-Maschinen auf dem neuesten Stand der Technik einsetzt.
Bereits das Handling des Rohmaterials ist voll automatisiert. Dies dient weniger der Personaleinsparung als dem schonenden Transport der kratzempfindlichen Bleche. Die Vermeidung von Beschädigungen – und damit Ausschuss – prägt den gesamten weiteren Fertigungsprozess der Aluminiumkoffer. Die dekorativen Bleche müssen unzählige Arbeitsschritte vom Zuschnitt über das Tiefziehen der Deckel und Böden, das Schweißen des Koffermantels, bis zum Zusammenbau durchlaufen, ohne dass die edle Oberfläche auch nur die kleinste Beschädigung erfährt.
Geschnitten werden die Aluminiumbleche ausschließlich per Laser. Das gilt für das Blech des Mantels, bei dessen Zuschnitt modernste Flachbettlaser für präzise Außengeometrien und Lochbilder sorgen, genauso wie für die gezogenen Böden und Deckel, die nach der Umformung mit einem 3D-Laser exakt beschnitten werden.

 

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Ebenso wie die Arbeitsschritte zur Bearbeitung der Umformteile in einer verketteten und komplett automatisierten Bearbeitungs­zelle gebündelt sind, finden auch die wichtigsten Schritte zur Herstellung des Koffermantels in einem voll automatisierten Bearbeitungszentrum statt. In dieser sogenannten Mantelverarbeitungszelle wird das Blech zunächst gebogen, geprägt und schließlich der Stoß durch einen Schweißroboter verbunden. »In der Mantelverarbeitungszelle steckt sehr viel Eigenentwicklung«, erklärt Jochen Schanz. Sowohl die Vorrichtung für das Vertikalbiegen – normalerweise werden Bleche horizontal gebogen – als auch die Linear­schweißmaschine für das präzise Fügen des dünnen Aluminiumblechs mussten wir für die spezifischen Anforderungen unserer Kofferfertigung eigens konzipieren«, fügt der Manager hinzu.

Trotz des hohen Automatisierungsgrads werden in der Kofferfertigung zahlreiche qualifizierte Mitarbeiter benötigt.

»Das beginnt mit der Bedienung und Überwachung unserer Bearbeitungszen­tren«, führt Michael Gnädig, der Production Manager Koffermontage, aus. »Und weiter geht es beim Zusammenbau der einzelnen Komponenten. Hier ist allerhöchste Präzision gefragt«, so der 31-jährige Industriemeister weiter. Die hohen Anforderungen an die Genauigkeit beim Zusammenbau ergeben sich aus der ausgefeilten Konstruktion des Koffers selber, der beispielsweise über einen halbschwimmend gelagerten Boden verfügt. »Diese mit Spezialnieten gefügte Konstruktion bietet eine herausragende Steifigkeit bei gleichzeitiger Minimierung der Rissproblematik«, ergänzt Cliff Vizer, Koordinator der Produktentwicklung, der sich kurzfristig zu unserem Fertigungsrundgang gesellt hat. Auch das Zusammenspiel von Koffer und Einhängemechanismus erfordert geringste Toleranzen, um spielfreien Sitz und eine einwandfreie Funktion zu gewährleisten.

Eine weitere Herausforderung für die Mitarbeiter in der Assemblierung ist die große Variantenvielfalt der Touratech Aluminiumkoffer. Diese erfordert permanent hohe Aufmerksamkeit.
Damit trotz intensiv geschulter Mitarbeiter nichts schiefgeht, verfügt die Touratech Fertigung über ein engmaschiges System der Qualitätskontrolle. Von einer permanenten Sichtprüfung nach allen relevanten Arbeitsschritten bis zur finalen Dichtigkeitsprüfung reichen die Kontrollen. Jeder Koffer erhält dabei eine individuelle Seriennummer, mit der sich lückenlos alle Schritte zurückverfolgen lassen, um eventuelle Fehlerquellen umgehend abstellen zu können.

Unterstützung erhalten die Mitarbeiter wiederum durch zahlreiche Hightech-Lösungen. So wird beispielsweise das Silikon von einer Dosieranlage exakt in der benötigten Menge in den Falz eingespritzt. Auch die anspruchsvolle Trocknung der Dichtmasse ist automatisiert. »Das Silikon benötigt exakt definierte Werte für Temperatur und Luftfeuchtigkeit, um optimal abzubinden. Diese können wir zuverlässig in unserem Trocknungsturm realisieren, den die Koffer in einer festgelegten Prozesszeit vollautomatisch durchlaufen«, erläutert Michael Gnädig.
32 Mitarbeiter arbeiten im Zweischichtbetrieb in der eigentlichen Kofferfertigung, rund 130 Kollegen sind es, wenn man die Fertigung der Träger und Anbauteile mit einbezieht. Kann sich das im Hochlohnland Deutschland rechnen? »Auf jeden Fall«, sagt Jochen Schanz. »Viele gute Gründe sprechen dafür, den ZEGA Evo am Standort Niedereschach zu fertigen. Wir haben hier extrem kurze Wege, was angesichts großer Stückzahlen und eines hohen Produktvolumens die Logistikkosten massiv senkt.« Hierzu hat der Manager ein griffiges Beispiel parat: »Bei einem Output von bis zu 400 Koffern am Tag bewegen wir täglich rund 60 Palettencontainer nur mit Korpusbauteilen hier auf dem Gelände. Das entspricht zwei bis drei Sattelzügen. Bei diesem zu bewegenden Volumen ist eine Komponentenfertigung im Ausland nicht wirtschaftlich«.
Hinzukommen die hohen Qualitätsanforderungen. »Bis auf die Beschaffung des Rohmaterials natürlich und die Herstellung einiger Dreh- und Kunststoffteile erfolgt die Kofferfertigung komplett in house. Hierdurch haben wir Zugriff auf jeden einzelnen Arbeitsschritt und können so eine höchstmögliche Qualität sicherstellen«, erläutert Jochen Schanz. »Und wir haben eine sehr enge Rückkoppelung von der Fertigung in die Entwicklung, so dass wir kurzfristig Verbesserungen einspielen können, sollte es bei einzelnen Produktionsschritten zu Schwierigkeiten kommen«, ergänzt Cliff Vizer.
30 Jahre nachdem das ZEGA Case den Durchbruch in Sachen professioneller Motorrad-Alukoffer brachte, setzt der ZEGA Evo erneut den Maßstab für hochwertige Transportlösungen auf dem Motorrad.
Inzwischen profitieren nicht nur die Touratech Kunden von der einzigartigen Kompetenz des Niedereschacher Unternehmens in der Entwicklung und Fertigung hochwertiger Motorradkoffer aus Aluminium. Zahlreiche Premiumhersteller wie BMW, Ducati oder KTM lassen bei Touratech Koffer für das eigene Original-Zubehörprogramm fertigen. Insgesamt rund 100.000 Koffer werden pro Jahr bei Touratech gefertigt.
Und die Reise geht weiter.

Nicht nur für die hunderttausenden Nutzer der ZEGA Koffer weltweit. Auch für künftige Koffergenerationen haben die Entwickler bereits zahlreiche Ideen in petto. »Das Thema Adventure-Koffer ist für uns noch lange nicht ausgereizt.« Mehr lässt sich Jochen Schanz zum jetzigen Zeitpunkt nicht entlocken.

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So entsteht der ZEGA Evo:

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